Unsere Lösung zur Produktionsplanung
In unserem unverbindlichen Potentialgespräch sehen wir uns Ihre Prozesse und Anforderungen an, besprechen einen sinvollen Einsatz einer softwareunterstützten Planung und beantworten Ihre Fragen zur Implementierung und zum Betrieb der Mischfutter-APS-Lösung.
Über 5.000 Kunden weltweit haben Opcenter APS (ehemals Preactor APS) bereits implementiert. Wir bieten mit einer Mannschaft von 15 erfahrenen APS-Experten die Implementierung dieses Tools an. Für die Branche Mischfutter/ Premixes haben wir ein eigenes Team.
So erreichen Sie Ihren ROI zum Investment
mit Opcenter APS (ehemals Preactor APS)
bis
0%
mehr Produktivität
bis
0%
weniger Bestand
bis
0%
weniger LKW-Standzeiten
bis
0%
weniger Terminverzüge
bis
0%
besser Kundenservice: Anfragen schneller und zuverlässiger als die Konkurrenz beantworten
Was kann das Mischfutter & Premix – APS?
Kernfunktionalität:
- Erzeugen von Produktionsaufträgen für nicht gedeckte Nachfrage und Lagerartikel
- Berechnung der optimalen Losgröße
- Zuordnung von Arbeitsgängen zu Mischern, Pressen und anderen Anlagen
- Reihenfolgeplanung an den gewählten Anlagen
- Berechnung der Silo- und Zellenbelegung
- Berechnung der Transportwege
- Berechnung von nötigen Umlagerungen
Weitere Funktionalität der Mischfutter & Premix APS:
- Berücksichtigung der Anlagenverfügbarkeit
- Berücksichtigung der Materialverfügbarkeit von Rohstoffen
- Berücksichtigung der Personalverfügbarkeit
- Berücksichtigung der Liefertermine
- Genaue Prüfung der Terminabhängigkeiten der Prozessfolge
- Kontinuierliche Befüllung der Pressen-Vorzellen
- Ermittlung der Prozesszeiten aus Produktionsdaten der Vergangenheit (lernendes System)
- Minimierung von Spülchargen auf Basis der Kontaminationsmatrix
- Minimierung der Rüstzeiten und Wartezeiten
- Berücksichtigung der unterschiedlichen Losgrößen bei Produktion und Abpackaufträgen (relevant für Premixes)
- Füllen von Unterlasten durch Lageraufträge
- Graphische Darstellung des gesamten Planungshorizonts mit Hervorhebung von Terminverzügen
- Anzeige des Silofüllstands über der Zeitachse
- Personaleinsatzplanung auf Namensebene (Addon)
- Modellierung aller nötigen Stammdaten wie Silogrößen, Min/Max von Losgrößen, Umrechnung von Volumen und Gewicht u.v.m.
- Auswertungen des Abrufverhaltens, der LKW-Termintreue und anderer Kennzahlen aus dem Ist-Prozess (Excellösung)
Ihre Herausforderungen bei der Produktionsplanung von Mischfutter & Premixes
Diese Kostentreiber können Sie mit unserer Produktionsplanungslösung für die Futtermittelindustrie deutlich senken
Christian Stiefsohn
Geschäftsführer
Die Planung einer Futtermittelfabrik ist aufgrund der nötigen Vorausschau auf Losgrößen, Produktion, Transportwege und die Verfügbarkeit von Behälterkapazität im Vergleich zu anderen Branchen sehr schwierig. Mit dem Futtermittel – APS kann der Planer vorausplanen, optimieren und die Produktion beruhigen. Mehrmals täglich, im Takt der geänderten Auftragslage und des Geschehens in der Produktion.
Mit der Produktionsplanungslösung in der Futtermittelindustrie können Sie eine neue Qualität in Ihre Prozesse bringen
Ihre ersten Schritte zum Erfolg
Wir bieten die folgenden beiden Webmeetings zum Kennenlernen an. Sie können die Abfolge frei wählen:
Lassen Sie sich unverbindlich von unseren Experten beraten und sichern Sie sich Ihren Wettbewerbsvorteil mit dem Produktionsplanungs-Tool.
In unserem unverbindlichen Potentialgespräch sehen wir uns Ihre Prozesse und Anforderungen an, besprechen einen sinvollen Einsatz einer softwareunterstützten Planung und beantworten Ihre Fragen zur Implementierung und zum Betrieb der Mischfutter-APS-Lösung.
Wenn Sie danach mehr erfahren möchten, empfehlen wir ein etwas längeres Webmeeting, um Ihnen ein vollständiges Bild des Planungstools und der Anwendbarkeit für Ihre Fabrik zu vermitteln:
Detaillierte Lösungspräsentation:
- Produktionsprozesse und Rahmenbedingungen
- Beeinflussbare Kostenfaktoren
- Detaillierter Funktionsumfang und Arbeitsweise
- Prozessqualität und -sicherheit
- Lösungsarchitektur
- Methodik Implementierung
- Referenzen
Success Story: Produktionsplanung in der Mischfutterindustrie
Unsere Betriebsleiter haben früher für alle eingehenden Bestellungen händisch den Produktionsplan errechnet: mit Silobelegung, Spülchargen, Kontaminationsmatrix… Heute drücken wir einen Knopf und haben in zwei Minuten einen Plan für alle Anlagen, der alles beinhaltet, was wir für den optimalen Betrieb des Werks brauchen.
Der Futtermittelproduzent GARANT-Tiernahrung GmbH, Marktführer in Österreich, hat mit MCP Algorithm Factory seine Produktionsplanung digitalisiert. Damit ist es dem Marktführer in Österreich gelungen, seine Effizienz in der Produktion, in der Logistik und im Auftragsmanagement zu erhöhen. Garant spart nun täglich viele Stunden an Aufwand bei Schlüsselpersonen ein; diese Zeit fließt in die nächsten wichtigen Verbesserungsprojekte zur Erreichung der jährlichen Produktivitätsziele. So baut Garant seine führende Rolle am Markt weiter aus.
Erfahren Sie in der Success Story mehr über die eingesetzte Lösung, das Projekt und die Ziele, die GARANT mit der Implementierung unserer Produktionsplanungs-Lösung für die Mischfutterindustrie erreicht hat.
Was ändert sich für den Planer?
Der Arbeitsplatz in der gewachsenen Struktur
Der Planer verbringt einen großen Zeitanteil beim Planen mit manuellen wiederkehrenden Tätigkeiten. Bei jeder Änderung des Plans müssen Silos, Zellen, Transportwege und Spülchargen bzw. die Kontaminationsmatrix geprüft werden.
Obwohl sämtliche Details des Plans nicht für den gesamten Auftragsstand gerechnet werden können, müssen möglichst alle Aufträge pünktlich geliefert werden. Daher muss der Planer mehrmals am Tag Lösungen für unvorhersehbare Probleme finden, wie z.B. die Verwendung von Material für einen anderen Auftrag und dessen Nachproduktion.
.
Der Arbeitsplatz mit zeitgemäßer Toolausstattung
Das Futtermittel – APS berücksichtigt alle Details der Produktionsplanung automatisch. Seine Algorithmen sind maßgeschneidert für die Herstellprozesse und die Infrastruktur in einem Mischfutter-/ Premixbetrieb.
Der Planer kann auf Knopfdruck einen Plan erzeugen, der alle Entscheidungen bis hin zur Wahl der Verladezelle automatisch trifft. So entfallen konkurrierende Einflüsse von Planern und LKW-Disponenten, es gibt einen optimalen Plan für alle beteiligten Parteien.
Bei jeder wesentlichen Störung und zur Planung neuer Abrufe („Tourentermine“) erstellt der Planer ohne Mühe einen neuen und optimierten Plan für die gesamte Fabrik, also mehrmals täglich.